6nylon
Lokalizacja

Dynarska 3, 01-493 Warszawa

Kontakt

793 778 889

spawanie plastiku

Ukończone projekty

Lamborghini Huracan EVO

Ujarzmienie Włoskiego byka…
Próba zapanowania nad włoskimi plastikami jest jak walka na corridzie – jeśli na chwilę stracimy czujność to plastikowe wyzwanie może się dla nas źle skończyć 😉
Ostatni czas dał nam możliwość zmierzenia się z poważnym zawodnikiem jakim było Lamborghini Huracan Evo z 2020 roku. Pod nasze skrzydła trafił komplet zderzaków oraz listwa progowa od tego modelu, które uległy różnorakim uszkodzeniom. Ze sporymi ubytkami w mocowaniach zderzaków włącznie. Wszystkie elementy wykonane z materiału PUR+GF – czy jeszcze jest ktoś kto twierdzi że nie naprawia się elementów z tego materiału? 😉
Zarówno zderzak przedni jak i tylni posiadały uszkodzenia które były naprawiane tzw metodą hybrydową, czyli poprzez spawanie części wewnętrznej elementów oraz klejenie powierzchni zewnętrznej.
Ze względu na brak jednego z mocowań czujnika parkowania (PDC) w przednim zderzaku, zostaliśmy poproszeni o wykonanie skanu oraz druku 3D takiego mocowania. Element ten składał się z dwóch składowych (mocowanie wewnętrzne, skorupa zewnętrzna) które wymagały zeskanowania geometrii oraz ich odtworzenia w oprogramowaniu 3D. Obydwa elementy zostały wykonane z materiału PA+ABS, który łączy wytrzymałość na zginanie i odporność mechaniczną, konieczną przy cienkich mocowaniach. Pozwoliło to na uzyskanie odpowiedniej elastyczności koniecznej do pracy zatrzasków mocowania.
Ostatnim i najbardziej wymagającym elementem była listwa progowa lewa, z szeregiem pęknięć oraz braków w mocowaniach elementu. Jednakże największym wyzwaniem było wyprostowanie powierzchni dolne listwy oraz odtworzenie rantu wzmacniającego kształt elementu. Aby wyprostować powierzchnię dolna listwy konieczne było poświęcenie 4 rbh oraz zastosowanie wielu technik prostowania powierzchni.

Galeria:

VW Golf 4 R32

ak właściwie to zszyty i to prawdziwym drutem z PURu 🙂
Kolejny rarytas w kolekcji 6Nylon czyli zderzak przedni od VW Golfa 4 w wersji R32, która charakteryzowała się specjalnym pakietem stylistycznym. Jednym z jego elementów był zderzak przedni z wielkimi wlotami powietrza wykonany z PURu, który powoli staje się białym krukiem na rynku części używanych.
Pozyskanie takiego elementu w dobrym stanie zaczyna graniczyć z cudem, więc często konieczne jest doprowadzenie uszkodzonych zderzaków do stanu używalności.
Istnieje pewna granica kiedy można uznać element za naprawiany i ten zderzak praktycznie ją przebrnął 😉 Po przywiezieniu zderzaka przez klienta i ogarnięciu ogromu uszkodzeń, konieczny był plan działań w jakiej kolejności przeprowadzić proces naprawy. Ponad 330 cm uszkodzeń, deformacje w wieku miejscach zderzaka, trzy braki w powierzchni i 6 warstw lakieru – na taką naprawę trzeba mieć plan!
Naprawę podzielono na 3 obszary, tak aby krokami otrzymać coraz większą sztywność skorupy zderzaka. Zastosowano naprawę hybrydową w której wewnętrzna część zderzaka pospawano za pomocą drutu z PURu do połowy grubości ściany. Natomiast skorupę zewnętrzną poklejono klejem poliuretanowym w celu nadania sztywności.
Braki uzupełniono wstawkami z kawałków z PURu aby uzyskać jak największą wytrzymałość. Wstawione kawałki pospawano od zewnątrz spoiwem Fiberflex jednocześnie uzyskując jednolitą powierzchnię bez ubytków.
Całość pracy to 2 dni robocze. Zderzak jest przygotowany pod końcowa obróbkę i lakierowanie
Przesyt naprawy PURu na ten rok został osiągnięty 😉

Galeria:

Toyota Supra MkIV

Czasami w karierze każdego specjalisty trafia się przypadek z którym zawsze chcieliśmy mieć doczynienia i zmierzyć się z nim. Przypadek który jest częścią historii branży w jakiej pracujemy.
Tak właśnie spełniło się jedno z moich „plastikowych” marzeń, kiedy jeden z klientów trafił do mnie z ultra rzadkim kompletem zderzaka przedniego od kultowej Toyoty Supry MkIV z 1993 roku. Model ten był prawdziwym kunsztem technologii Japońskich inżynierów Toyoty w latach 90tych jak i późniejszych.
Takim samym wzorem technologicznego wykonania był także zderzak przedni wykonany z tworzywa PUR+M15, wraz z dokładką wykonaną z czystego PURu.
Zderzak po trochę większych przejściach stracił praktycznie wszystkie mocowania dolnej dokładki zderzaka oraz został rozdarty w wielu miejscach prawego boku. Dodatkowo wyłamane zostały niektóre belki trzymające środkowy grill w zderzaku.
Natomiast w dolnej dokładce brakowało sporego kawałka narożnika który ucierpiał w jednej z kolizji.
Wszystkie brakujące fragmenty zostały dorobione z kawałków PURu z dodatkiem GF, co dało całkowita zgodność mieszanek dawcy i zderzaka.
Ponieważ taki zderzak zasługiwał na najlepsze metody naprawy, zastosowałem dedykowane spoiwo PUR nakładane za pomocą metody Amerykańskiej. Spoiwo to posiada największą wytrzymałość i sprężystość spośród wszystkich materiałów.
Nakładanie materiału jest wielokrotnie bardziej czasochłonne niż standardowe spawanie ciepłym powietrzem, dlatego metoda jest stosowana tylko w wyjątkowych naprawach. Powierzchnię które wymagały sztywności, zostały naprawione za pomocą kleju poliuretanowego.
Uchwyty naprawiono dwoma metodami: za pomocą wgrzewania samego spoiwa PUR oraz poprzez wstawianie fragmentów PUR z dawcy a następnie ich obróbkę (frezowanie otworów).
Po zmontowaniu zderzaka wraz z dokładką, całość odzyskała swój dawny blask i formę.

Galeria:

Ford Edge

Samochody z USA, jak to w 99% przypadków bywa, przypływają do naszej wspaniałej „cebulandii” po większych lub mniejszych przygodach na drodze czy też spotkaniach z łosiami w parku Yellowstone 😉
Sprowadzony przez klienta dosyć świeży model Forda Edga z 2019 roku, na skutek kolizji utracił prawie wszystkie uchwyty montażowe w lewej lampie – uchwyty przedni i boczny ułamały się przy samym korpusie lampy. W lampie prawej uchwyty także odpadły ale wyłamane kawałki zachowały się.
Ponieważ do tego typu modelu Forda zestawy naprawcze uchwytów fabrycznie nie istnieją, konieczne było ich „wytworzenie” w warsztatowych warunkach. Ponieważ obydwa uchwyty posiadają skomplikowaną budowę „waflową”, aż żal było nie skorzystać z pomocy oprogramowania do modelowania 3D i drukarki 3D 🙂
Na bazie uchwytów które się zachowały, wykonano modele 3D i wydrukowano ich odbicia lustrzane z filamentu PP od firmy Fiberlogy – filaments .
Następnie poddano je obróbce mechanicznej, dopasowano do kształtu korpusu lampy i wspawano za pomocą spoiwa PP+T40 od Ataszek – Nowoczesne Techniki Łączenia Materiałów . Po czym wykonano obróbkę mechaniczną i lakierowanie.
Efekt: Myślę że część użytkowników Facebooka stwierdzi że wstawiam zdjęcia nieuszkodzonej lampy 😉 Ale tak: to jest lampa po naprawie w 6Nylon 🙂

Galeria:

6nylon
Pracujemy

Pon-Pt 9.00 - 17.30

siedziba

Dynarska 3, 01-493 Warszawa

O nas:

Firma 6 Nylon specjalizuje się w profesjonalnym spawaniu i zgrzewaniu plastiku oraz oferuje usługi projektowania na zlecenie, druku 3D oraz skanowania 3D, obsługując różnorodne potrzeby klientów w branży motoryzacyjnej i nie tylko.

Linki